一、TPM现场管理

  TPM现场管理是生产制造业中围绕设备维护展开的管理体系，旨在通过全员参与减少浪费、提升效率。其核心涵盖五种维护方式：事后维修（BM）、预防维护（PM）、改善维护（CM）、维护预防（MP）及生产维护（PM）。推行过程分为五个阶段：初期清扫、困难点对策、总点检、目视化管理及自主管理体制建立，逐步实现设备零故障、零不良等目标。

     该模式起源于日本丰田公司，由大野耐一结合美国超市管理理念发展形成，强调以自主保全支撑生产系统。韩国企业在此基础上融入课题改善，形成双推动模式。中国学者李葆文提出TnPM体系，结合本土企业特点，以SOON体系和6S管理为基础开展实践。丰田TPS生产方式与阿里巴巴案例均印证了TPM推行需结合企业实际，通过持续改善适应动态生产环境。

• 1、事后维修----BM（BreakdownMaintenance）这是最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。

TPM设备管理3271战法自助维修7步法

• 2、预防维护－－PM（PreventiveMaintenance）这是以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。

• 3、改善维护－－CM（CorrectiveMaintenance）改善维修是不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。

• 4、维护预防－－MP（MaintenancePrevention）维修预防实际就是可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。

• 5、生产维护－－PM（ProductiveMaintenance）是一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。

二、TPM管理五个阶段推进：

• TPM管理第一阶段—初期清扫：此阶段通过对现场的彻底5S以及对设备的修理修复，将我们的工作场所变成一个整齐洁净、舒适美观的现场。通过第一阶段的实施，最重要作用是改变了员工的认识，提升了大家的意愿，强化了大家的执行力，并在实施过程中培养了员工发现现场问题的能力；

• TPM管理第二阶段—困难点/发生源对策：在改善过程中，往往就会暴露出之前无法看到的问题，我们对其解决，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的效果，在胜利的喜悦中加强自信。我们在此阶段已逐步培养出员工改善的能力。

• TPM管理第三阶段—总点检：这一阶段的重点是让员工深入了解设备，了解与自己朝夕相处的生产现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立一个防范于未然的机制。员工参与管理的意愿和现场改善能力的提升，为我们最终建立自主管理体制奠定了坚实的基础。

• TPM管理第四阶段—提高点检效率（目视化管理）：为了更好的实施我们的日常管理，我们应该建立一个看得见的管理模式，让大家一目了然。第四阶段就是以此为目标，利用目视化管理这个工具，提高点检效率，提高劳动生产率。

• TPM管理第五阶段—自主管理体制建立：通过企业长时间推行TPM，就可以实现我们的理想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。在这个体制下，我们不但可以自己解决各种各样的“冰山”，并且还能够积极防止“冰山”的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。

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