什么是TPM管理?
TPM管理,即(Total Productive Equipment Management)“全员生产维修”,70年代起源于日本,是一种全员参与的生产维修方式,其主要点就在“生产维修”及“全员参与”上。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动,使设备性能达到最优。

MBA及EMBA等现代管理教育均对TPM管理方法有所介绍。这是一种新的维修思想,是由国际TPM协会发展出来的。它是根据非日本文化的特点制定的。使得在一个工厂里安装TPM活动更容易成功一些,和日本的TPM不同的是它的柔性更大一些,也就是说你可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容,也可以说是一种动态的方法。
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企业发展遇到重重阻碍,各种问题蜂拥而至
设备经常故障
现场管理混乱,维护流于形式,设备故障频发;
成本高,效率低下
资源浪费大,效率低,成本居高不下,产品质量和生产效率不理想;
不能按时按量交货
供给脱节,出现供料过多、不及时或不匹配等困难,供应商无法准时保质保量交货;
人员水平欠佳,执行不到位
对于设备本身的运转效率、人员维修质量等缺乏有效的评估、监督机制;
管理散漫,现场混乱
设备管理体制仍然处于“车间人员操作设备、维修人员维护设备”的各自为政的状态;
缺乏维护意识
设备管理过程中缺乏“改善活动”,设备管理的整体水平难以提升与突破。
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  • 全员赋能
    在推行中激发全员改善激情,注重落地性和赋能人才培养
  • 落地性强
    特别擅长在流程型企业成功落地TPM,已成功帮助众多企业落地实践
TPM管理咨询目标
快速帮助企业找到设备管理及运行上的问题,全面提升设备管理水平和综合利用效率
  • 停机为零 - Zero Downtime
    指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大,使整个生产品配发生困难,造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值,不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。
  • 废品为零 - Zero-Defect
    指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”,机器是保证产品质量的关键,而人是保证机器好坏的关键。
  • 事故为零 - Zero Accidents
    指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大,影响生产不说,可能会造成人身伤害,严重的可能会“机毁人亡”。
  • 速度损失为零 - Zero Speed Loss
    指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好,设备精度降低而不能按高速度使用设备,等于降低了设备性能。
通过TPM咨询帮您达成的目标
以零故障、零不良、零灾害和零浪费为目标,全面提升设备管理水平和综合利用效率
  • 90%
    设备效率提升
  • 40%
    设备成本降低
  • 60%
    产品合格率提升
  • 制造人员设备管理提升(自主维护)
  • 设备管理人员能力提升
  • 公司形象提升,管理体系先进化
  • 人员士气的提升(自主管理)
  • 客户满意度提升
咨询服务流程
定制化、专业化服务,矢志追求客户价值最大化





  • 双方确定合作意向
    了解客户现状,断客户问题,沟通项目目标、范围。
  • 制定项目改善计划书
    通过对公司管理整体情况进行初步诊断,制作并提交项目建议书,并签订咨询协议。
  • 签订项目改善合同
    制作双方的权责和规范;挑选合适的人员成立项目改善小组。
  • 企业诊断
    深入了解企业,找出问题,分析问题实质。
  • 项目准备及培训
    制定章程;高层动员;定义项目;确定项目开展时期;双方工作的安排;采集现场数据...





  • 项目实施
    · 对客户进行持续培训;
    · 协助和辅导客户进行方案实施;
    · 按照时间表逐个完成阶段性。
  • 制定项目改善计划书
    · 按照PDCA戴明环持续改进项目实施方案;
    · 在项目实施过程中因具体情况的变化及时不断调整及改进行动计划。
  • 项目完成
    项目验收、高层确认,项目结案汇报。
  • PDCA持续改善
    · 改善团队制定相关持续改善计划和实施;
    · 为企业带来持续的改善收益,增强全球市场竞争力。
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    大学本科学历学士学位 10年世界500强+ 10年信息技术经验
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    10年世界500强+ 20年中高层运营管理经验
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    首席目视化设计师
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    5年世界500强,10年目视化规划设计经验
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    市场部经理
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