精益生产之TPM预防应用~常州工厂规划咨询公司
日期:2026-01-10 | 阅读:

TPM(Total Productive Management)。

其主要内容是:

(1)目标是使设备的总效率最高;

(2)建立包括设备整个寿命周期的生产维修系统;

(3)包括与设备有关的部门,如设备规划、使用、维修部门等等;

(4)从最高管理部门到基层工人全体人员都参加;

(5)加强思想教育,开展小组自主活动,推进生产维修。

精益生产之TPM预防应用~常州工厂规划咨询公司(图1)

一、生产维护

       先进的设备管理系统是制造型企业生产系统的最有力的支持工具之一,能够保证生产计划的如期执行以及时响应客户的市场需求,同时能够有效地降低企业的制造成本,如库存积压成本,维修维护成本及其它管理(人工、时间)成本,而且能够有效降低不良品的产生机率,从过去认为维护只是生产费用的管理提升为企业在失常竞争力的关键项目之一,最终提高企业的经济增值水平。TPM活动就是通过全员参与,并以团队工作的方式,创建并维持优良的设备管理系统,提高设备的开机率(利用率),增进安全性及高质量,从而全面提高生产系统的运作效率

在今日世界先进企业实施的TPM称为全面生产性维护(Total Productive Maintenance),有两个组成部分:

(1)全面预防性维护

(2)全面预测性维护。

预防性维护是基于时间和使用计划的设备维护方法,维护行动在计划的时间/或使用间隔内实施,以防止机器故障的发生。

预测性维护是基于状态的设备维护方法。维护行动在有明显的信号时或采用诊断技术实施,以防故障发生。

二、管理系统

       随着TPM的推广,TPM已形成一个以“价值”为基础的管理模式。GAP Consulting应用“LEAN -SIX SIGMA”帮助客户使用”EVA”方式来衡量公司管理的每一个过程,发现问题、解决问题,帮助客户提高市场份额与在市场的领先地位。

应用EVA衡量的方式,同时协助客户了解改善的价值在哪里,使公司的改善重点始终围绕着为客户、股东创造最大的价值。

       TPM的导入与推广应用需要全公司、全体员工的参与,每个人都有他的角色、职责与重要性。

公司最高领导层总裁、副总裁开始,每一位高层决策领导人员首先要认识TPM的内容,清晰的向全体员工发出了明确信号,公司是认真的、全力以赴要导入TPM,让TPM成为公司文化重要的一环。

       每个人在TPM中都起到作用,就像足球队,每一名队员都有他明确的分工,球队才有机会在比赛中成功。在TPM导入过程中,公司的高层、中层、基层都有他不可缺少的重要性。

       TPM活动提倡员工的全员参与,而最具全员参与意义的活动就是员工一般改善提案活动,就是我们常说的提合理化建议活动。评价这项活动的两个指标是人均提案件数和员工提案参与率。

三、自主保全活动

       自主保全分科活动是以改变企业面貌和工厂现场管理水平为主要目的的改善活动。简单地说,自主保全就是自己的工厂自己管理、自己的设备 自己维护。

       自主保全活动能使一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀工厂将展现在您的面前。与此同时,员工的自主管理意识也将会获得质的飞跃。

四、倡导创新

       TPM是应用了“系统”的观点来提升,同时关注企业的文化、策略与执行运作。TPM活动是以追求生产系统的效率极限(损耗为零、浪费为零、事故为零、不良为零等等)为目标,并从企业经营的高处着眼开展的重要课题改善活动。

       在导入TPM时,着重于“价值的创造”应用TPM技巧工具来驱动生产力的提升,有不同组织、阶层之间取得调和,以便达成共同的承诺,在公司内培养一种乐于学习,乐于改变的风气,在达成目标的过程中,同时提升了个人与组织效率、效益,发展个人动态的合理的技能,为股东创造最大效益。

       透过TPM方案与项目的推动,人的管理能力、问题解决能力与对变化的适应能力都同步得到了提高。总之,只要持续推进TPM活动,必将为企业带来极其丰厚的回报。

五、团队合作

       TPM重于团队的合作,而成功的团队来自有高效领导力的领导者,在TPM的框架中,应用ILE来培养领导人员的领导、沟通技巧。通过人员多技能的培养与组织合理化来创造改善机会。

       应用团队来推动生产力改进,形成公司内的一种气氛来产生共识与承诺,通过团队(跨功能小组)的集体研讨、学习,产生共识来消除部门之间的壁垒。

六、核心内涵

       在日本,TPM被定义为“全员参与下的生产维修”。在这一前提下,TPM还涉及使生产设备效率的最大化以及包括一个广泛的、每一个管理人员积极参与的预防维修体系的建立。其核心是“维修”与“员工的参与”。在其它国家中,这样的定义产生了一些问题。对于西方国家而言,核心问题在于设备。国际TPM协会主席Hartmann所提出并经西方国家企业认可的TPM定义为:全体员工积极参与下的生产设备整体效率的持续改造。


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