精益工厂布局是工厂生产过程组织的一项重要工作。工厂布局必须符合工艺要求、生产流程及物流方向合理，共享设施和全车间的布置协调一致，单位面积产出值高，人机关系和各设备之间配合协调，便于设备安装维修和保养，还要考虑生产线进一步发展，以及节能、环保、安全、采光等。简单说来是材料进厂直至成品出厂的生产过程中，人员、材料、机器、设备能安排在最适宜的位置上，使生产能以最短的流程、最少的操作、最快的周期、最低的成本实现。布局工作实质上是管理水平和技术水平的联合反映。

精益工厂布局就是合理确定各个组成部分及其各种设备、装置的具体位置。一般工厂有六个部分组成： 

1、生产部分，包括各种生产设备和辅助生产设备；

2、辅助生产部分，如模具与设备检修等；

3、仓库部分，如原材料、半成品、工具存放处；

4、通道部分，包括各种主辅通道；

5、管理部门，如生产办公室、资料室、质量控制室等；

6、生活部分，如休息室、更衣室、盥洗室等

具体实施

1、确定厂房的平面图（尺寸）；

2、产品的工艺流程图、生产线布置图、生产单元布置图、周转库（店铺）布置图、成品库布置图、原料库等（布置图均核算占用面积）；

3、确定车间大物流、分割生产单元位置、确定车间通道及物流方式（笔直流为宜）；

4、按分割好的位置、物流型态，摆放生产单元（一条线一条线的布置）、周转库、设备布置；

5、核算车间能耗（水、电、气、油等），规划设计总桥架，生产线桥架，按桥架要求施工；

6、规划车间排污、排气、车间辅助设施位置等（如计量室、车间现场办公室、设备保全备品室、模具库房、模具保全区域、车间垃圾废料置场等）。

工厂布局规划设计与改善的六大原则：

1）统一原则：在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法四要素有机结合起来并保持充分的平衡。因为，四要素一旦没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。

2）最短距离原则：在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化。因为移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越小。

3）人流、物流畅通原则：在进行工厂布局规划设计与改善时，必须使工序没有堵塞，物流畅通无阻。在工厂布局规划设计时应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。

4）充分利用立体空间原则：随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高，因此，如何充分利用立体空间就变得尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。

5）安全满意原则：在进行工厂布局规划设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。请切记：材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故，抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。

6）灵活机动原则：在进行工厂布局规划设计与改善时，应尽可能做到适应变化、随机应变，如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。